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1，新代数控系统怎么对刀
1.自动对刀，使用对刀仪和自动对刀程式2.手动对刀，机台设定-坐标系设定，里面的分中功能为取工件中心点用，可不选，根据自己的需要将刀具移动到位置后，在坐标系中，例如G54中，选择机械坐标自动设定，确定即可，若选择分中功能，则X，Y向选择辅助坐标设定付费内容限时免费查看回答有分两种对刀，一种自动，一种手动，请参考：第一，自动对刀，使用对刀仪和自动对刀程式；第二，手动对刀，机台设定-坐标系设定，里面的分中功能为取工件中心点用，可不选，根据自己的需要将刀具移动到位置后，在坐标系中，例如G54中，选择机械坐标自动设定，确定即可，若选择分中功能，则X，Y向选择辅助坐标设定。尽量找老师傅对刀学习，谢谢采纳。2，对刀点换刀点指的是什么一般应如何设置
（2）对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上；换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。（3）常用刀具的刀位点规定：立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀刀位点为球心；镗刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点。目前的数控机床不存在固定的对刀点，哪里方便就在哪里对刀。 也就是说，确定对刀点的原则是：方便对刀。 只要懂得对刀的原理，就不用纠结对刀点的问题。 确定换刀点的原则是：安全、高效。 安全和高效是相互矛盾的，换刀点很远，当然更安全，但是效率降低了。 加工中心一般是在参考点换刀，而参考点的位置也是可以调整的。 数控车床的换刀点可以随意设置，只要确保安全就没问题，每一把刀的换刀点可以不同（往往不同）。 如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！3，车床怎样对刀对刀的步骤详细点
GSK928TC对刀方法按以下步骤：一. 在车床上装夹好试车的工件，选择任意一把刀（一般是加工中的第一号刀）；2. 对1号刀:启动主轴正转，在手动方式下按T 1 1回车键，移动刀具，在试车工件上车一外园，在X轴不移动的情况下沿Z正方向退到安全位置，停止主轴；测量所车外园的直径（假设为&32㎜），此时按I键,屏幕显示刀偏X，再按3 2 键，按回车键，显示T1X，按回车键，此时1号刀偏X向已设置好。启动主轴正转，移动刀具，在试车工件上车一端面，在Z轴不移动的情况下沿X正方向退到安全位置，停止主轴；测量所车端面的长度（编程时，程序零点一般在端面都为0）,此时按K键,屏幕显示刀偏Z，再按0 键，按回车键，显示T1Z，按回车键，此时1号刀偏Z向已设置好。3. 对2号刀:启动主轴正转，在手动方式下按T 2 2 回车键，移动刀具，在试车工件上车一外园或者内孔，在X轴不移动的情况下沿Z方向退到安全位置，停止主轴；测量所车外园的直径或者内孔直径（假设为&18㎜），此时按I键,屏幕显示刀偏X，再按1 8 键 ，按回车键，显示T2X，按回车键，此时1号刀偏X向已设置好。启动主轴正转,移动刀具，在试车工件上车一端面，在Z轴不移动的情况下沿X方向退到安全位置，停止主轴；测量所车端面的长度（编程时，程序零点一般在端面都为0）此时按K键,屏幕显示刀偏Z，再按0 键，按回车键，显示T2Z，按回车键，此时2号刀偏Z向已设置好。4. 对3.4号刀和对2号刀方法一样,5. 对好所有刀具后, 按T 1 1 回车键,按XZ键, 将刀具移到安全位置, 6. 按自动键,方可加工零件。注!!运行前,仔细检查程序是否正确,对刀过程是否正确,并降低快速进给倍率,以免引起不必要的人员和设备的伤害。一．对刀步骤： （先把进给率调为80%，快速行率为50%） 1.手动方式→转动主轴（正转）→位置→用1号刀车工件端面→w清零→录入方式→程序→下翻页→输入g50和z 0→循环启动。 2.手动方式→位置→退出1号刀（不要全部退出）车外圆→u清零→沿主轴（z）方向退刀→停止主轴旋转→测量已加工外圆直径（如φ33.02）→录入方式→程序→下翻页→输入g50和x33.02（上面测得的）→循环启动。 3.手动方式→把刀具移动到安全位置→转动主轴→把1号刀换2号刀→用刀轻碰工件端面→刀补→把光标移到102处（如此处是3号刀，就移动到103处，以此类推）→输入z 0,00→车外圆→沿z轴方向推刀→停止主轴→测量已加工外圆直径→输入测量的x值。 4.把刀具移动到安全位置→换3号刀→步骤同上，但光标要移动到103处。 5.把刀具移动到安全位置→换4号刀→步骤同上，但光标要移动到104处。4，数控排刀具体对刀方法
对刀是一样的，刀号不变，如T101，T102，T103或T001，T002.T003。对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。 运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。 在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。 此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。 (3)用G54~G59设置程序原点 ①试切和测量步骤同前述一样。 ②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。 ③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。 注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。 这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。 执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。 (4)用“工件移”设置程序原点 ①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。 ②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。 ③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。 “工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀 FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。 (1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。 (2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。 下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。 ①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。 ②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。 ③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。5 精确对刀 从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。 所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。 精确对刀偏移量的修正公式为： 记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则 xo2=xo1 ＋δx（3） Zo2=Zo1-δZ 注意：δ值有正负号。 例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。付费内容限时免费查看回答对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。排刀架：一号刀t0101，二号刀t0102，以此类推
5，数控车床切刀怎么对刀
一、数控机床坐标系1、机床坐标系的规定（1）刀具相对运动的规定。在机床上，我们始终把工件看作静止，而刀具是相对运动的。（2）坐标轴的规定标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。右手笛卡尔直角坐标系①伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。②大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。 ③围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，大拇指的指向为X、Y、Z坐标中任意轴的正向，则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向,见下图。（3）运动方向的规定沿坐标轴移动使刀具远离工件的方向即为各坐标轴的正方向。2、坐标轴确定的次序（1）Z坐标轴Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具离开工件的方向。如果机床上有几个主轴，则选一个垂直于工件装夹平面的主轴方向为Z坐标方向；如果主轴能够摆动，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向；如果机床无主轴，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向。图所示为数控车床的Z坐标。（2）运动方向的规定2、坐标轴确定的次序（1）Z坐标轴Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具离开工件的方向。如果机床上有几个主轴，则选一个垂直于工件装夹平面的主轴方向为Z坐标方向；如果主轴能够摆动，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向；如果机床无主轴，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向。图所示为数控车床的Z坐标。（2）X坐标轴X坐标轴一般在水平面内，并垂直于Z坐标轴（3）Y坐标在确定X、Z坐标的正方向后，可以用根据X和Z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向3、机床原点的设置机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。4、机床参考点机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。通常在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。5、工件坐标系工件坐标系是指以确定编程和加工原点为基准所建立的坐标系。在加工过程中，数控机床是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行加工的。编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中给予设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的,这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。二、数控车床的刀具功能数控车床的刀具功能一般用字母T＋四位数字构成。如T0101,前两位数字与刀具在刀架的位置对应,表示刀的安装位置,后两位数字表示此刀的刀尖在机床坐标系里的坐标。三、手动试切对刀的方法1、直接用刀具试切对刀2、工件移设置工件零点3、G54～G59设置工件零点你看看有没有帮助!!! 数控车床对刀有关的概念和对刀方法 (1)刀位点:代表刀具的基准点,也是对刀时的注视点,一般是刀具上的一点。 (2)起刀点:起刀点是刀具相对与工件运动的起点,即零件加工程序开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序的 运行的终点。 (3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。 对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。 (4)对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上 或机床上。 (5)对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。 用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤 (1)在mdi或手动方式下,用基准刀切削工件端面; (2)用点动移动x轴使刀具试切该端面,然后刀具沿x轴方向退出,停主轴。 记录该z轴坐标值并输入系统。 (3)用基准刀切量工件外径。 (4)用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该 x坐标值并输入系统。 (5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。 数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: (1)将刀具装在主轴上,将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。 (2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。 (3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面,直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。 (4)记下机械坐标系中的z值数据。 (5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。 (6)若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是z坐标零点偏置值。 3.寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。 偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。 光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。试切对刀....X方向外圆车光一段测量出尺寸是多少就输入多少(X ?) 。。在Z方向就是零件的断面上，刀尖挨到点就是Z方向的0点（Z 0）
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